■记 者 韩胜超

通讯员 李中天 徐冰艳

张丹燕

本报讯 走进传化天松粉末涂料用聚酯树脂智能工厂，高精度聚合反应釜按照系统预设的工艺参数平稳运转；危化品智能卸料机器人在指定区域自动完成卸料作业；AGV堆高车将原料与半成品在各工序间精准转运……车间外的中控室内，安全环保、品质管控、物流管理等信息通过监控和数据分析系统一览无余，工作人员坐于屏幕前轻点鼠标，即可实时掌控整条生产线的运行状态。从投料到成品，实现全流程自动化与智能化管控。

“这套系统相当于给工厂装上了‘智慧大脑’，不仅生产质效双升、安全可控，更提升了公司柔性适配的能力。”浙江传化天松新材料有限公司总经理郑乐群说，仅一年，公司就累计投入超2000万元进行智能装备的购置与升级，打通了SAP（企业资源规划）、MES（制造执行系统）、BATCH（批控系统）等核心系统之间的数据壁垒，实现生产、管理与运营系统的互联互通，数据标准化率达99.5%。凭借全流程数字化、智能化改造的卓越成果，公司获评2025年浙江省智能工厂。

化工生产对工艺精度、安全环保要求严苛，智能化生产能让公司在质量管控、安全生产、降本增效等方面获得全面提升。“以前我们生产依赖人工驱动，现在则通过数据重塑生产流程。”郑乐群说，如今车间内仅有少数工人负责机器点检、应急处理等工作，其他工序都由工作人员在中控室远程操控。此外，系统还能通过超1.2万生产批次数据构建的工艺优化大模型，自动生成最优参数方案，工作人员调取配方后，智能投料设备便能按照±0.1kg的精准度完成投料，解决传统模式下批次差异大、数据割裂的问题。

快速响应客户需求的柔性适配能力同样得到了提升。“过去换产一条线需要4到8小时，现在依托APS高级计划与排程系统、模块化配方库，1小时就能完成换产，3天内就能完成定制化配方验证，日均能承接10多个小批次订单。”郑乐群说，这让企业能精准匹配下游客户的个性化需求，真正实现小批量、多品种的高效生产。

生产模式的转变，带来了实实在在的效益。郑乐群算了一笔账：人均生产效率提升38%，产线换产效率提升60%；产品不良率从2.5%降至1%；能源利用率提升近13%，年减少传统火电消耗约120万度……通过全流程质量追溯系统，每批次产品都有“身份证”，从原料到交付，任何一个环节出现问题都能秒级追溯。

传化天松的实践，为全市制造业智能化转型提供了可复制、可推广的经验。“传统产业通过智改数转，能够实现质量、效益、安全、环保的同步提升，在行业竞争中形成优势。”市经信局产业数字化科科长王翀表示，加快智能化改造是培育企业新质生产力的关键一招，平湖正通过政策引导、对接资源、组织培训等方式，引导全市企业立足实际、科学规划，以“智造”赋能高质量发展。

截至目前，我市未来工厂梯次培育项目已培育省级未来工厂试点3家、智能工厂10家，智能工厂数量居嘉兴第2位。